外壳可以在生产线末端快速检查一下，但在现场仍然会出现故障：门未均匀压缩垫圈，安装孔错位半步，涂层在焊接角处升起。最终检查时没有出现这些缺陷。每一个都是在特定的制作阶段创建的，并且可能在那里被捕获，而纠正它需要几分钟而不是重拍。
钣金制造中真正的质量控制并不是最终的一次检查。这是在每个阶段进行的简短检查，与该阶段实际可能出错的情况相匹配。本指南遵循定制金属外壳的生产流程（材料、激光切割、弯曲、焊接、粉末喷涂、组装），并列出了每个阶段要检查的内容、每次检查要发现的缺陷以及买家在生产开始前应与制造商达成一致的内容。
缺陷是在特定阶段产生的。错误的弯曲角度是在折弯机处而不是在装配时产生的。漏焊是在焊接台上进行的，而不是在包装区域中进行的。如果在零件焊接、涂层和组装后才发现缺陷，它通常无法返工——它会变成废品，或者更糟糕的是，无人提及的安静修复。
阶段检查还可以防止小错误变成批量错误。如果激光切割机上的第一块是错误的，那么它后面的每一块都会以完全相同的方式出错。两分钟的第一件检查可以保护整个运行；最终检查仅计算损坏程度。
这就是为什么问制造商的有用问题不是“你们进行质量检查吗？”——每个供应商都说是。有用的问题是“弯曲后你检查什么，失败的零件会发生什么？”答案告诉你质量控制是一个过程还是一个口号。
第一次检查发生在生产前。来料板材根据订单进行确认：材料等级（钢、镀锌钢、铝或不锈钢）和厚度（对于大多数外壳而言，厚度在 1.2–2.0 毫米范围内）。比指定等级低一级或比规定薄一小部分的材料会改变零件的弯曲方式以及成品外壳的强度。后期无法纠正它。
同时检查原片表面。涂层后可见的材料上的划痕、锈迹和层压痕迹在这里拒绝比在进货时解释要便宜得多。
然后审查图纸本身：正确的修订、读取和理解公差、弯曲方向和在编程开始之前确定的关键尺寸。为旧图纸修订构建完美的外壳是定制制造中最昂贵的错误之一，并且在现阶段完全可以避免。
切割设定了下游所有部件的几何形状，因此机器上的第一件产品是根据图纸进行测量的：总体尺寸、孔位置和直径、切口尺寸和位置。这是整个过程中捕获编程、缩放或嵌套错误最便宜的时刻。
同时检查边缘。过多的毛刺或浮渣会影响零件在装配时的组装方式以及涂层在边缘的表现。零件从板材上取下时也会被识别，因此左侧面板、右侧面板和镜面面板以后不会混淆。
并非每个维度都值得同样的关注。第一件检查的重点是图纸标记为关键的尺寸——决定装配和功能的尺寸——而不是用同样的努力测量所有的东西。这也是现实的公差设置带来回报的地方：我们关于 严格公差是否会增加钣金外壳成本的指南 解释了为什么标记几个重要的尺寸胜过收紧所有尺寸。
弯曲是平面精度转变为三维精度的地方，也是材料行为反击的地方。每种材料和厚度在成型后都会回弹，因此在批量继续之前要检查第一个成型零件的弯曲角度并进行调整。
法兰长度和孔到弯曲位置在同一第一零件上进行验证。如果弯曲扣除关闭，孔可以完美地放置在展开模型上，但在成型后仍然落在错误的位置 - 这是捕获它的检查。
在可见部件上，有两个较安静的点很重要：会显示的面上的加工痕迹，以及小弯曲半径处的裂纹。保护膜留在外观表面上，其中光洁度很重要，并且开始破裂的弯曲是停止信号，而不是装饰细节。
检查焊缝的连续性和渗透性：无遗漏部分、薄板上无烧穿，以及可见接缝或涂层处的打磨质量。现在，飞溅物和锋利的边缘已被去除，因为粉末涂层不会隐藏它们，而是将它们保留在彩色皮肤下。
然后通常通过比较对角线来检查组装好的车身的垂直度。单独的面板可以通过自己的检查，而焊接框架仍然不方形，只有当门挂起来且间隙不均匀时，真相才会显现出来。在这个阶段检查框架可以防止最终组装时出现这种情况。
热量是另一个敌人。在没有受控顺序的情况下焊接薄板会使面板变形，这就是为什么 焊接的金属板外壳翘曲 值得有自己的指南：焊接后检查平整度，但仍然可以进行校正，而不是在涂层锁定形状后进行校正。
大多数涂层失败都是制备失败。在施加任何粉末之前，零件要经过脱脂和清洁，表面状况是真正的检查点：在油、灰尘或焊接残留物上喷洒的粉末在交货当天看起来是可以接受的，随后就会剥落。
涂覆后，检查覆盖率和一致性。边缘、拐角、焊缝和内表面是涂层薄弱的地方，因此需要特别注意。根据商定的参考（哑光黑色、白色、灰色或定制颜色）检查颜色，并确保表面均匀：无流纹、针孔或严重的橘皮。检查图纸要求保持清晰的螺纹、接地点和配合面是否正确遮盖。
涂层是舞台买家最常评判整个外壳的标准，它奖励其自身的工艺纪律；我们的概述 对定制金属外壳上的粉末涂层 更深入地涵盖了该过程本身。
组装是一个功能测试，而不仅仅是一个构建步骤。门被悬挂和打开，门闩检查垫圈压缩是否均匀，铰链、锁和安装硬件安装和操作，配件根据订单确认。不能在工厂顺利组装的机柜，在现场也不会顺利组装。
然后，最终检查将成品外壳与图纸进行比较，并在重复订单和批量订单中与批准的参考件进行比较。这就是运行原型的实际价值 在批量生产之前：批准的原型成为判断批量运行的标准，无论是尺寸、表面处理还是装配等。
包装被视为最后一个质量控制阶段，因为纸箱内有划痕的完美外壳在您的收货时仍然是不合格品。涂层面经过分离和保护，边角得到加固，零件也得到固定，因此在运输过程中不会发生摩擦。
上述大多数检查只有在事先同意的情况下才有效。在批量订单开始之前，请解决以下几点：
关键尺寸： 在图纸上标记决定配合和功能的几个尺寸，而不是收紧每个公差。
首件批准： 在第一个订单中，同意在继续运行之前批准照片或测量的首件。
您将收到的记录： 材料确认、检验照片以及关键特征的简单尺寸记录——采用事先商定的格式。
涂层参考： 颜色代码和物理样品（如果外观对您的产品至关重要）。
不合格零件： 现在就是否对不合格零件进行返工、重制或提交让步达成一致——而不是在第一次失败之后。
包装标准： 如何保护和包装成品外壳以供出口运输。
其中大部分内容属于询问本身，而不是后来的电子邮件；我们的 钣金外壳询价清单 涵盖了要发送的内容，因此这些要点从一开始就已解决。
只问“你是 ISO 9001 吗？” ISO 9001 体系是框架；它本身并不是对每个零件的保证。询问每个阶段检查的内容。
严格图纸上的每一个公差，希望能买到质量。它购买成本。标记关键尺寸可以保证质量。
仅批准原型的尺寸，然后对批量生产中的表面处理、门安装或硬件感到惊讶。
不指定包装，然后将运输损坏视为生产缺陷。
在未确认车间已停止按照旧版本进行施工的情况下发送修改后的图纸。
定制金属外壳的质量取决于六七个小门，而不是最后的一个大门。切割前确认材料、批量前测量第一件、弯曲后检查角度、焊接后垂直度、涂层前准备、组装时发挥作用——每个门都很便宜，它们共同使第十个外壳与第一个外壳相匹配。
在 MT METAL，定制外壳在东莞按照 ISO 9001 质量体系进行切割、弯曲、焊接、粉末涂层和组装，并在流程中内置检查，而不是在最后添加检查。 OEM 和 ODM 项目在 5-7 天内开始制作原型（您批准的参考件），然后在 15-20 天内进行批量生产，并且没有最低订购数量。将您的图纸发送给我们，并告诉我们哪些尺寸和表面是关键的，我们将根据真正保护您产品的检查进行报价。
